打通电子工业产业化“最后一公里”

在庞大的电子工业中，有这样一类企业:不直接生产电子消费品，而是设计、建造生产这类产品的工厂，打通从实验室到产业化的“最后一公里”。

国投集团旗下中国电子工程设计院股份有限公司，就是承担这样的分工角色。这家有着70余年历史的老国企，近年的发展之路，颇为不易。

面对机制僵化、人才流失的困境，如何破釜沉舟、闯出生路？

面对电子行业技术迭代，如何赶上发展脚步，在激烈的竞争中突进？

有转型迷茫中的改革求生，有行业沉浮时的创新突破，有居安思危的提前布局……循着中国电子院向新求变的轨迹，或可读出更多启示。

“持续失血”逼出的改革

深圳市宝安区，润鹏半导体有限公司的厂房静静矗立，里面排布的是粤港澳大湾区最尖端的集成电路生产线之一。

这一项目的总承包方，就是中国电子院。

诞生于新中国第一个五年计划时期，经历70余载积淀发展，这家国企服务过多家显示器头部企业，参与设计的半导体和显示产业生产线超百条，累计服务产业投资超过3万亿元，在行业里拥有强大竞争力。

很难想象，就在几年前，中国电子院曾一度陷入泥淖。

当时，经过多年积淀，中国电子工业蓬勃发展，涌现出一些机制灵活、竞争力强的新兴企业，中国电子院受到很大冲击。

中国电子院人力资源部负责人车爱明回忆:“那些来应聘的年轻人，一听说电子院承接的国家级大项目，都热血沸腾，但一说到收入，就都沉默了。”

“企业经营困难，一度现金流很紧张”；

“每年都有100多人离职，骨干人才流失严重”

……

对于企业而言，这种“持续失血”无疑是致命的——

业绩低迷就难以持续投入技术储备，在人才密集、迭代迅速的电子行业，意味着随时都有被时代抛弃的风险。

更可怕的是，企业暮气沉沉，员工士气低落。

再不改革，只有死路一条！

突破，从选人用人机制开始。

中国电子院总经理夏连鲲至今还记得，2021年1月3日那场公开竞聘现场弥漫的紧张味道。

原领导班子“全体起立”，经理层竞聘上岗，定契约、破身份、破终身制。领导班子成员们的合同从无固定期限，变成了聘期三年。

这次竞聘中，当时43岁的夏连鲲“三级连跳”，与其他四人一起组成了“70后”新一任经理层。新经理层只有1名原班子成员留任，其他全是“新鲜血液”。

对于新班子，员工们有质疑，也有观望。

“关键要看实效，干得好就继续干，干不好就换人。”夏连鲲深知肩上的担子有多重，要有根本性转变，必须冲破阻力，把改革进行到底。

争取到工资总额单列的政策，打破了套在企业头上的“紧箍咒”，激励员工与企业共同成长；

开展市场化选人用人，实现“干部能上能下，收入能增能减”；

引入战略投资者，带来丰厚产业资源，更健全了公司治理；

员工持股计划“深度绑定”骨干核心人才……

按下市场化改革的“启动键”，改变命运的齿轮就此转动，一家老国企有了新变化。

如今，在中国电子院，这样的现象大家已习以为常:

有管理人员不胜任转岗为普通员工，也有员工完不成考核市场化退出；跑市场的一线业务员收入超过了主管；中层领导收入最高能差4倍……

改革，让企业闯过关口。

前瞻布局行业领先技术，以“揭榜挂帅”等方式开展科研攻关，企业创新机制进一步理顺。

从显示器件柔性产线，到企业数据中心，再到各类重点实验室，企业服务对象更加多元、发展空间不断拓展。

今年前8个月，中国电子院的科技创新类优质业务同比增长超20%，利润同比增长40%，全年合同额预计同比增长50%。

“近几年招聘季，我们都特别忙，一边是应届生招聘火爆，另一边跳槽的员工，也有人陆续回来了。”车爱明说。

迭代压力下的拼搏

改革可以让企业渡过难关，但唯有持续求变，才能在快速迭代升级中立于潮头。

高洁净度区域面积创下当时国内之最，温度精准控制难度前所未有……这是位于四川成都的一家从事精密仪器研制的国家重点实验室。

三年前，接到建设这家实验室的合同时，中国电子院首席技术官杨光明意识到:“新的挑战又来了！”

产品迭代更快，技术含量更高，外有“小院高墙”，内有同行追赶……近年来行业发展态势，让中国电子院的工程师们倍感压力——

“老一辈工程师，经常一辈子也干不了几个项目，现在一个投资成百上千亿元的半导体厂，15个月就要求设备搬入，标准也越来越高。”

四川这家实验室项目就是企业迄今接到的标准最高的订单之一。

“最难的是温度控制，一般电子厂房温控要求在±1至2摄氏度，而这个项目要在±0.01摄氏度的范围内精准控制。”“国内此前没有先例，我们能行吗？”

长期在行业内摸爬滚打的工程师们直犯嘀咕。

他们清楚:如果环境条件达不到，实验效果就打折扣，动辄上亿元的投入就打了水漂。

必须拼一把！

连夜调集技术骨干奔赴项目现场，千百次数据演算、方案研究、仿真模拟及现场实验……

单为攻克风管漏风率这一个问题，工程师们在工地上熬了7个通宵。

“做了上百次实验，光螺栓就用掉了几百个。”项目设计负责人杨超说。

去年春天，这个国家实验室建设顺利通过验收。

实现高精密温控新突破，并非近年来中国电子院攻克的唯一技术难关。

以光为刀，精雕细刻，芯片制造需要异常稳定的环境。

“有轻微振动干扰，整个芯片都可能毁于一旦。”中国电子院振动技术研究中心主任金春峰说。

为破解这个难题，企业首创综合微振动控制理念，成功研制出大型主动控制隔振装置，一举打破国际垄断，让光可以在微纳世界中“精准作画”。

“100个难题攻克了1个，对于科学实验室来说就是成功；大规模量产时，100个问题解决了99个也不能算成功。”杨光明深有体会。

建设国内首个与产线结合的超净实验室；成立松山湖先进半导体工程技术联合创新中心，有效汇聚创新资源……中国电子院不断磨砺技术“杀手锏”。

多年来，这家企业主导设计了全国80%面板生产线、全国50%存储器芯片生产线，主导设计国内30%以上数据中心，难度呈量级上升。

一路陪伴京东方、华星光电等企业成长，破解“少屏”困境；

承接先进制程、复杂技术等诸多代表性半导体项目，积极布局化解“缺芯”困局；

为世界最大口径碳化硅反射镜坯等“大国重器”提供技术支撑……

长长的合作伙伴与建设项目清单，见证了中国电子院一次次突破，在技术迭代中进步成长。

瞄准数字化的进军

向新求变，不仅在遇到挑战时，更在对未来方向的把握中。

虚拟世界里，一座先进的半导体工厂正在运转。

只要在平台上输入信息、调整参数，就能快速得到一个设备配置更合理、运行更高效的产线方案。

这就是中国电子院打造的数字孪生工厂:虚拟世界里运转的模型，对应的就是现实中一模一样的工厂。

“数字化，是我们瞄准的方向，也是企业未来生存的基础。”谈到转型，中国电子院董事长娄宇回忆起一次失败。

几年前，针对北京一家三甲医院升级改造项目的工程竞标，中国电子院的团队精心准备了几个月。

原本踌躇满志，却铩羽而归。

“事后了解，我们强调的是‘业主的要求都能满足’那老一套，而竞争对手主打的牌是‘我能告诉你未来的医院什么样’。”

那次失败，让中国电子院切实感受到了危机——

中国先进电子制造业在激烈的国际竞争中逐渐崛起。身处这一飞速变化的行业，如若“吃老本”，一定会落后。

一座先进的半导体工厂什么样？

复杂而庞大的精密制造系统，成百上千台工艺设备，极其严苛的生产环境要求，动辄数百亿元的投资规模……

从一粒沙，到一颗“芯”，往往要经过超1000个工艺步骤，可谓“千锤百炼”。即便每一道工序良率为99.9%，经过1000道工序后，良率仅为36.7%。

良率每提高一个百分点，则意味着巨额利润。

如何设计一个投资合理、运行经济、更具国际竞争力的工厂？

老的经验无法回答新的问题。

面对复杂、庞大、昂贵的精密制造系统，如果在运行中做一些实验，比如调整投产策略等，试错成本极高。而产线也不可能为了实验而停下来——数字化是唯一的方向。

娄宇带领团队开始了与数字孪生技术的“死磕”。

运用这一技术，“克隆”出一座虚拟工厂，并模拟不同场景，验证某项决策运用到实际工厂中的可行性。

数字化团队成员白帆还记得:整个团队抱着电脑扎进一个不足10平方米的小会议室，夜以继日对着设计图纸逐个分析设备的运行机理和用能特点……

“心里没底，压力很大，有些同事都哭了鼻子。”有团队成员当时很不理解，“别人做数字化转型，大多开发见效快的辅助工具，为什么我们要选择最难攻克的‘山头’？”

“我们要解决行业最关心的成本效率问题、破解最急切的痛点，不能绕路、也无法回避，再难也要坚持下去。”中国电子院数字化技术中心常务副总监程星华说。

去年6月，中国电子院建院70年的纪念活动上，企业数字化转型的标志性成果——“先进电子制造数字孪生工厂解决方案1.0版”重磅发布。

此前不久，这项成果还在一次国际半导体展会上亮相，引发业内广泛关注。

走出新路，并不容易。

有的客户在业内深耕多年，更相信自己的经验，对这种突破传统的“新打法”将信将疑。

“仿真计算结果总是有问题，我们推测可能是某些关键变量没考虑或者原始数据不准确。”在一个项目推进中，中国电子院团队提出疑问。

“这不可能。”对方的总工程师连连否认。

然而，客户带着自己的团队核对后，发现确实忽略了原材料更换的时间影响。

“没想到你们的仿真模型会这么精细！”对方惊讶地表示，从此态度大为改变。

如今，作为国投集团数字科技板块代表企业，中国电子院在数字化转型的路上越走越顺。

从汽车智能车灯，到微型显示器芯片，一批合作项目即将落地，探索以数字孪生工厂技术推动精益生产、智能制造……

技术有生命周期，企业亦是如此。

“我们关注的不仅是生存问题，更是发展问题。要通过接续奋斗，服务行业的转型升级。”娄宇说。

科技型企业的发展，如逆水行舟。

走过70余年的中国电子院深谙此理，在战略转型、持续升级的路上，正继续新的进发。